O isopor, também designado por poliestireno expandido, é um plástico bastante leve, composto por um conjunto de esferas que podem ser aglomeradas e posteriormente moldadas. Cada esfera é constituída por 2% de poliestireno e 98% de ar. Tem inúmeras aplicações, mas as três mais rentáveis e comuns são: isolamento sonoro de edifícios, fabricação de caixas térmicas para produtos alimentares e acondicionamento de produtos eletrônicos/brinquedos. Numa fábrica de isopor, a matéria-prima tem que passar por uma série de alterações físicas. Esta transformação tem 3 passos principais: pré-expansão, armazenamento intermédio e moldagem. De seguida, vamos explicar-lhe resumidamente, como fabricar isopor.
Fonte foto:isorecort.com.br
- Fornecedor da matéria-prima
- Máquinas pré-expansoras
- Silo de armazenamento
- Moldadoras metálicas
Pré-expansão: Nesta primeira etapa efetua-se a expansão do poliestireno (matéria-prima). Para isso, utiliza-se um pré-expansor (máquina computorizada), que controla o aquecimento do vapor de água e permite a expansão das esferas. Estas esferas, depois de serem sujeitas ao quente do vapor, incham e podem aumentar o seu volume cerca de 50 vezes. É importante garantir que o vapor é distribuído uniformemente para que todas as esferas expandam de maneira homogênea. De seguida, é necessário armazená-las para estabilização.
Armazenamento intermédio: A etapa do armazenamento é efetuada logo após a expansão e é necessária para estabilizar as esferas, e para mais tarde as poder transformar. Esta estabilização consiste no arrefecimento das esferas, o que cria um espaço vazio no interior das esferas que será ocupado por ar. Este processo é crucial para garantir a integridade estrutural do isopor no produto final. Aconselha-se um período de 6 horas de estabilização, antes da moldagem. Durante este tempo, é fundamental monitorar a umidade e a temperatura do ambiente para assegurar que as condições são ideais.
Moldagem: As esferas estabilizadas são injetadas por ar comprimido ou vácuo para os moldes metálicos de formato pretendido. De seguida, são submetidas a vapor de água, o que irá originar a fundição das esferas e por fim a peça final. O controle preciso da pressão e da temperatura do vapor é essencial para garantir que a fusão das esferas ocorre de maneira eficiente e uniforme. Assim se obtém o produto final que é rijo, mas leve, porque contém muito ar. Consoante o processo de fabrico, e a aplicação prevista, podemos ter vários tipos de isopor, cada um com suas propriedades específicas, como densidade e resistência térmica.
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- Não tentar fabricar isopor sem os materiais acertados e sem pessoas com formação na área. A falta de experiência pode não apenas resultar em falhas no produto final, mas também em riscos de segurança durante o processo de fabricação.